众所周知，现在全球的汽车都在搞轻量化，其最大的目的不是提升操控性，而是降低油耗满足日益严格的排放标准，这对厂商们来说是迫在眉睫的事儿。相对于提高发动机燃油热效率来说，车身轻量化显然成本也更低。

  提到轻量化就不能不说全铝车身，它的使用对轻量化有着显著的提升，今天我们就来详细的介绍全铝车身，本文分为全铝车身概念、优点、缺点三大部分。

  首先需要明确的是，全铝不是纯铝，这里的全铝车身指的是车身中部分采用铝合金材质，而其中还是有其他材质的部件。比如奥迪A8的AFS全铝车身，其铝合金用量只占58％，B柱使用的是热成型高强度钢，但仍然能被称为全铝车身。

  铝合金的优势前面已经提到过，在复合材料未发展成熟的情况下，铝合金就是最好的轻量化材料。从材料密度上来看，铝的密度只有2.7，而钢的密度有7.8，根据目前传统汽车的数据分析来看，车身重量达到整车重量的40％，也就是说用全铝车身的情况下能减重30-40％，大概200-300公斤，相当于从车上下来四个成年男人。这样相当于减小车辆惯性，增加推重比，增加抗扭性，对燃油经济性、动力表现、操控性上都有很大的提升。

  它还有一个优势是提升车身强度，增加车辆安全性。从材料上看，铝合金的强度略逊于钢材，但是它的密度更低，假使车身上的铝合金材料是钢材的两倍厚，质量还是比钢材轻，而此时的铝合金车身强度已经远超于普通车身，所以全铝车身的板件一般比普通车身要厚。

  当然铝合金还有可塑性更强、抗腐蚀和抗老化性能更强的优点，这里就不一一介绍了，下面在来看全铝车身的缺点。

  首先，贵是它面临的最严重的问题，无论是纯铝还是铝合金冶炼成本都远高于钢，而且全铝车身对车身焊接工艺技术要求极度复杂。它需要更为精准的激光焊接，碰到不能焊接的地方要用到铆接和粘合剂，这对粘合剂以及表面的处理要求同样高于钢材。

  其次是维修费用高，若发生事故，铝可塑性强的特性反而成了拖累，使得车身很容易缩成一团，车身覆盖件走保险换掉也就没啥问题了，但是一旦伤及车身，那代价就大了。所以各大厂商最近几年都在缩减全铝车身重铝合金占比，用高强度钢代替。而且目前钢的冶炼和冲压技术更近一步，得到的轻量化以及强度比之前提升了一个台阶，他们没理由不实用高强度钢。

  那为啥最近全铝车身又被炒起来了呢？因为新能源电动车。电动车可不比燃油车，它对于续航和能耗的要求更高，动辄1吨的电池加上几百公斤的车重，使得续航里程难承其重，如果能减轻300公斤车身重量，那么可能提升几十公里的续航。据统计，车重降低10％，续航里程增加5.5％。如果想增加这么多里程，那付出的成本会更大。

  所以有了电动新能源车型的全力发展，在复合材料不成熟的情况下，全铝车身的应用场景范围势必更广泛，当然目前还只有高端豪华车型才能配备，随着成本的下降，想必未来能逐渐下放到民用车上。

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